(aus Steinbruch und Sandgrube 06/2013)
Traditionsunternehmen: Seit über 115Jahren werden Quarzkies und Quarzsand am Standort Dorsten der heutigen Euroquarz GmbH gewonnen, aufbereitet und verarbeitet. SUSA-Redakteur David Spoo hat das Werk besucht und die Siebtechnik in Augenschein genommen.
,,Filterkiese liefern wir bis nach Ägypten, Tunesien oder Libyen", berichtet Günther Lehmen, Prokurist am Standort Dorsten und technischer Leiter aller Euroquarz-Werke. Das verwundert zunächst, denn mineralische Rohstoffe gibt es in diesen Ländern schließlich wie den sprichwörtlichen Sand am Meer. Laut Filterkiesnorm darf der Über- und Unterkornanteil allerdings höchstens 5 % bei Filtersanden und höchstens 15 % bei Filterkiesen betragen ,,und eine solch hohe Qualität ist dort nicht verfügbar. Trinkwasseraufbereiter in diesen Ländern ordern daher große Mengen unserer Produkte", klärt Lehmen auf. 35 000 t Filterkies von 0,4 bis 35 mm verlassen das Werk jährlich zum Einsatz in der weltweiten Wasseraufbereitung. Die Produkte von Euroquarz finden auch Verwendung in der Emaille- und Fliesenkleberproduktion oder als Füllstoff für Fließmassen, sie werden als Reit- oder Golfplatzsand genutzt, sind in verschiedenen Farben als Windlicht-, Aquarium- oder Dachkiese erhältlich, dienen als Geflügelgrit sogar Hühnern zur Aufnahme benötigter Mineralien und werden als Bremssande eingesetzt. Dorstener Sande bremsen Essener Straßenbahnen oder auch Züge der Deutschen Bundesbahn, wofür die Qualitätsprodukte natürlich explizit zugelassen werden müssen.
Die Geschichte der Euroquarz GmbH findet am 1. Dezember 1897 ihren Ursprung, als die ,,Westfälischen Sand- und Thonwerke" in Dorsten gegründet wurden. Zyklusmäßig erfolgten Vergrößerungen und Zukäufe. 1987 wurde beispielsweise die WST Quarz GmbH in Hünxe bei Wesel als ,,Wohnsteinteppich GmbH" gegründet, 1991 folgten die ,, Quarzwerke Ottendorf-Okrilla" bei Dresden. Um der Ausweitung der geschäftlichen Aktivitäten auf den europäischen Markt zu verdeutlichen, wurde das Unternehmen zur Jahrtausendwende schließlich in die Euroquarz GmbH umfirmiert und gehört seit 2009 gehört zum Geschäftsfeld Spezialbau des Possehl-Konzerns.
Ökonomie und ökologie stehen im Einklang
Rund 300 000 t Rohkies werden jährlich gefördert. Das Unternehmen ist ein Restlos-Verwerter und deponiert nichts. Aufgrund der Zugehörigkeit zur Feuerfest- Industrie unterliegt die Gewinnung dem Bergrecht, zuständig ist die Bezirksregierung Arnsberg. Abbaugenehmigungen Iiegen noch für rund 20 Jahre vor, für weitere geeignete Flächen sollen in Kürze neue Anträge gestellt werden. Bis vor einigen Jahren waren bis zu 400 000 t jährlich gefördert worden, dann aber wurde der Abbau gesenkt, der Umsatz dank wertigerer Produkte gleichzeitig gesteigert. Nachhaltigkeit und Umweltschutz spielen eine wichtige Rolle: Das Qualitäts- und Umweltmanagement ist nach ISO 9001 und lS0 14001 zerlifizierl. Als erstes deutsches Kieswerk wurde das Werk Dorsten 1996 nach der EG-Öko-Audit-Verordnung (EMAS) validiert. ,,Sehr viele Flächen, die wir früher ausgekiest haben, sind heute Naturschutzflächen ", berichtet Lehmen. Das Unternehmen stellt außerdem gerne Brutflächen zur Verfügung. Gute Gründe, warum ein hervorragender Kontakt zu Umweltverbänden besteht und eine große Akzeptanz in der Bevölkerung erreicht werden konnte. Das interne ,,grüne Brett" motiviert Mitarbeiter, ldeen zu weiteren Energieeinsparungen zu finden und auch die Teilrahme am Projekt ..Ökoprofit demonstriert das Bestreben ,,mit der Natur im Reinen zu sein", wie Lehmen sagt.
108 Mitarbeiter am Dorstener Standort sind vom Abbau bis zur Verpackung von feuchtem oder getrockneten Quarzsand und Quarzkies im Einsatz. ,, Eine weitere wichtige Sparte sind unsere Dienstleistungen. Wir stellen für Auftraggeber Bindemittel oder Mörtel her. Das umfasst die Abfüllung und auch Etikettierung von Säcken und Verpackungen", erläutert Lehmen, Aktuell werden rund 250 verschiedene Rezepturen im Lohnauftrag produziert. Dies verteilt sich auf 20 Renovierungs- und Reparaturprodukte, 50 Trinkwasser-Mörtel, 70 Verguß-Mörtel, beispielsweise für Maschinenfundamente und Offshore-Anlagen, und 100 Spezial-Füllstoffe. Für die Herstellung dieser Produkte werden 30 Körnungen aus eigener Fertigung sowie rund 100 verschiedene Additive und Zuschläge eingesetzt. Eine derart breit gefächerte Produktpalette erfordert selbstverständlich eine hervorragende technische Ausstattung Zur Verfügung stehen Silos für 22 Sorten, zwei Schwingbett-Trockner, drei Mischanagen mit Dosiersystemen für bis zu 34 Komponenten, eine Feucht-Mischanlage und diverse Abfüllanlagen. Das Baustoff- Labor stellt die gleichbleibend hohe Qualität der Produkte sicher.
Der deutsche Markt bietet wenig Auswahl
Bei der Absiebung kommen Anlagen verschiedener Hersteller zum Einsatz. Zwei Maschinen - eine zur Nassklassierung und eine zur Trockenabsiebung - stammen von der US-amerikanischen Derrick Corporation, ,,2007 waren wir auf der Suche nach einer Siebmaschine, die im Nassbereich 0,5 mm absieben kann. Auf dem deutschen Markt gibt es da wenig und das hat uns zu Derrick geführt", erinnert sich Lehmen und erläutert, dass dann Originalmaterial aus Dorsten nach Buffalo geschickt und im Derrick-Technikum über eine Probemaschine gebracht wurde. ,,Von der Qualität waren wir so beeindruckt, dass wir uns entschieden, die Maschine bei uns zu installieren."
Zum SUSA-Gespräch in Dorsten ist auch Uwe Bruder angereist, der Derrick exklusiv in Deutschland, Österreich und der Schweiz vertritt. Er erläutert, dass bei den Versuchen in den USA nicht nur eine kleine Materialmenge über eine Miniaturmaschine gelaufen ist und das Ergebnis dann hochgerechnet wurde. ,,Für die Labortests werden 200 bis 300 kg Material angefordert und die Versuche dann auf einer Originalmaschine ausgeführt. Das führt dazu, dass die Praxis- Parameter denen entsprechen, die im Labor herausgefunden werden", so Bruder. ,,Derrick hat uns eine bestimmte Qualitätsstufe garantiert und die wird im Einsatz tatsächlich erreicht", bestätigt Lehmen. Angetan war er auch von der Termingenauigkeit, der Dokumentation und der Betreuung während der lnstallation der Maschine:,,lngenieure aus den USA haben die Maschine begleitet und uns beim Aufbau überhaupt nichtallein gelassen. Die Kommunikation hat immer gestimmt." Dennoch haben manche Kunden Bedenken, eine Maschine zu kaufen, die tausende Kilometer entfernt in den USA produziert wird und fürchten mangelnde Ersatzteilverfügbarkeit. Der Technische Leiter von Euroquarz erachtet diese Angst als unbegründet:
,,Für den Fall, dass wir aufgrund anderer Maschenweiten einen kurzfristigen Siebdeckwechsel durchführen müssen, haben wir bestimmte Siebe auf Lager", berichtet Lehmen und ergänzt ,,Mit den Motoren haben wir bislang keinerlei Probleme gehabt und auch an Ersatzteilen haben wir im Laufe einiger Jahre so gut wie nichts gebraucht." ,,Das ist ja mein Ärger", scherzt Bruder. Die Motoren sind mit DIN-SKF-Lagern ausgestattet, wartungsfrei und müssen nicht geschmiert werden. Dank Reparaturkits kann ein Betreiber ein Lager problemlos selbst wechseln. Die Lagerstandzeiten beziffert der Bruder auf mehr als fünf Jahre. Als 2009 die Anschaffung einer Trockensiebmaschine anstand, ließ sich Lehmen erneut von einer Derrick-Maschine überzeugen. ,,Eine normale Siebmaschine erzeugt Schwingungen, was hohe dynamische Lasten verursacht. Es kostet sehr viel Geld, den Stahlbau dementsprechend auszulegen", sagt er. Besonders problematisch und teuersei es, wenn die Maschinen in bestehende Anlagen eingebaut werden und dabei der Stahlbau nachdimensioniert werden müsse. Bei Derrick entfalle diese Problematik, da nicht die komplette Maschine sondern nur der innere Siebrahmen erregt wird. Eine spezielle Auf hängung minimiert die Übertragung von Schwingungen auf die statischen Elemente der Maschine. Ein VorteiI aus ökonomischer Sicht liege in der geringen Antriebsleistung. ,,Bei Euroquarz ist eine unserer modernsten Trockensiebmaschinen, ein 2 Deck Dry-Stack-Sizer, mit einer Antriebsleistung von 2 x1,9 kW Einsatz", bestätigt Bruder. Während des Werks-Rundgangs begutachten Lehmen und Bruder Siebbeläge, die bereits mehrere Jahre auf dem Buckel haben, aber noch keine Verschleißspuren aufweisen. ,,Nach unserer Erfahrung in der Nasssiebung können bei Siebschnitten von 0,5 bis 0,8 mm bis zu 400 000 t über einen PU-Siebbelag gefahren werden bis er verschlissen ist", erklärt der Derrick-Vertreter. Am Beispiel der neuen Trockensiebmaschine zeigt er wie ruhig und leise diese läuft. Wie Wasser fließt der trockene Sand über den Siebbelag. Wichtiger Vorteil ist auch, dass die Siebbeläge bei laufender Maschine visuell kontrolliert werden können. Techniker Michael Steinhauer gehört dem Unternehmen seit 25 Jahren an und kam schon mit verschiedenen Siebanlagen in Kontakt. Er ist begeistert von der ,,Super-Leistung" seiner ersten beiden Derrick-Maschinen. Ganz einfach gestalte sich beispielsweise der Wechsel der Siebbeläge, das könne er allein erledigen: ,,Da hat sich Derrick etwas Tolles einfallen lassen", sagt Steinhauer.